不良率高：集中生產后檢測可能導致大批量不良產品，耗費資源。

客戶等待周期長：集中出成品，不方便客戶接收。

產能難以調整：生產能力難以隨時調整，造成資源浪費。

庫存積壓和過期：固定生產計劃可能導致產品庫存積壓和過期問題。

生產異常多：因為物料混亂，崗位混亂，人員混亂等原因導產品質量異常頻繁發生；

1、倍速鏈人工操作工位數8工位，主體線工位前方均為緩存工位，整體為一字型上下層循環回流線。如圖運作方向，通過頭尾提升機下層運作方向相反回流工裝板。

2、每人工操作工位配備急停開關及啟動開關，任意工位可任意關閉后托盤直接通過（每線頭尾各另外配備急停開關）。

3、所有人工操作工位均配備頂升及阻擋器。

4、工裝板數量16個，材質15mm厚灰色PVC板雕刻制作（尺寸1400*400*15mm）。

5、外檢裝配箱體工位（第四個工位）配備頂升旋轉設備（180°）便于裝配箱體蓋鈑金時方便鎖螺絲。

工序簡單：流水線上固定生產一種或少數幾種產品(零件)，工作工序簡單專業化程度高

降低運營成本：通過自動化和機械化，生產線減少了材料浪費和操作成本。

生產流程簡單：生產線的分工明確，使得生產過程可以有效控制，產品質量得到保證。

產品質量穩定：經過優化和統一化的生產流程，以及專業人員的監控，確保了產品質量的穩定性。

生產成本低：生產工具和設備的成熟降低了20%生產成本，大量生產可以迅速回收投資和獲得利潤。